供應鏈物流管理與庫存優化（2+1模式）

課程時間

2 +1天（2天培訓1天咨詢輔導）

講  師

洪劍坪

課程目標

 供應鏈管理(Supply Chain Management)就是協調企業內外資源來共同滿足消費者需求，當我們把供應鏈上各環節的企業看作為一個虛擬企業同盟，而把任一個企業看作為這個虛擬企業同盟中的一個部門時，同盟的內部管理就是供應鏈管理。只不過同盟的組成是動態的，根據市場需要隨時在發生變化。

有效的供應鏈管理可以幫助實現四項目標：縮短現金周轉時間；降低企業面臨的風險；實現盈利增長；提供可預測收入。

培訓方式

課程培訓+輔導項目專題診斷研討+培訓現場（車間現場）輔導 + 項目專題方案發表 + 專題行動計劃實施及在工作中固化

課程大綱

第一講 供應鏈物流管理系統

1、SCM供應鏈系統模型分析          

2、供應鏈管理為企業帶來的價值

3、供應鏈的管理核心：SCOR體系結構  

4、供應鏈物流三大結構          

5、供應鏈庫存的關鍵控制點          

6、供應鏈庫存規劃三大策略

7、聯合庫存管理的供應鏈系統模型

8、VMI供應商管理庫存模型  

9、CPFR 協同計劃預測、補貨 系統模型

案例分析：上海通用汽車VMI配送系統案例

案例分析：惠普打印機供應鏈庫存構建案例分析

第二講 供應鏈管理系統的供銷售物流物流

1、供應鏈中的需求變異放大原理與庫存波動問題

2、供應鏈庫存牛鞭效應

3、牛鞭效應產生的四大原因分析

4、緩解牛鞭效應的七大措施

5、銷售需求預測與庫存管控      

6、影響需求預測的內、外部因素分析

7、需求預測的六大步驟  

8、定性預測四大方法                

9、定量預測五大方法

案例分析：加權移動平均法案例分析

案例分析：指數平滑法案例分析          

案例分析：季節性預測案例分析

課堂練習：通過定量預測計算確定庫存量

第三講 供應鏈管理的生產物流系統

1、生產物流的類型及庫存結構分析

2、企業生產物流的空間組織與時間組織方式

3、在制品庫存控制的關鍵：需求前置期的控制

4、減少間斷生產產生的在制品的庫存

5、降低生產成本和在制品庫存的途徑與工具

5、柔性單元生產實現精益生產物流“一個流”

6、準時化拉動看板系統實現中間庫存最優化

7、通過柔性計劃與均衡生產實現在制品庫存優化

8、生產的前置時間與在制品庫存分析

案例分析：生產的前置時間與批量庫存關系案例分析

案例分析：生產均衡化與混合生產計劃編排方案

案例分析：生產線平衡計劃案例分析

第四講 供應鏈管理的采購物流系統

1、采購供應過程中的供應周期與庫存變化

2、MRP物料需求計劃與庫存規劃

3、如何達到必要的庫存準確度

4、按時間分段計算物料需求

5、JIT供貨的基本方法是                

6、MRP低層凈需求計算原理

7、供應商的優化與選擇                  

8、欠料對庫存的影響與解決對策

案例分析：施樂歐洲公司實施JIT即時制采購案例分析

案例：運用產品結構樹物料清單計算物料相關需求

第五講 供應鏈物流倉儲管理

1、倉庫的概念及種類

2、庫位規劃與配置

3、倉庫總平布置

4、倉庫六大區域結構圖分析

5、倉庫內部空間布局

6、倉庫內部產品布局

7、倉儲作業入庫管理

8、倉儲作業物料儲存

9、物料儲存的六條原則

10、倉儲作業出庫管理

11、分揀配貨作業

12、揀選的六個環節：

13、揀貨方式

分析：倉庫內部平面布局—橫列式布局圖分析

分析：倉庫內部平面布局—縱列式布局圖分析

分析：倉庫內部平面布局—縱橫式布局圖分析

分析：倉庫內部平面布局—貨跺傾斜式布局圖分析

分析：倉庫內部平面布局—通道傾斜式布局圖分析

第六講 供應鏈庫存控制方法與庫存優化策略

1、庫存控制與庫存優化步驟    

2、庫存控制的經濟訂貨批量分析

3、庫存控制的經濟生產批量分析

4、庫存控制的有價格折扣的經濟訂貨批量分析

5、定量訂貨法與庫存控制      

6、定期訂貨法與庫存控制

7、物料A-B-C分類分析步驟    

8、如何合理設置安全庫存量

9、庫存盤點計劃與盤存控制    

10、庫存績效評估三大指標

課堂練習：經濟訂貨批量、年訂貨次數、訂貨點計算

課堂練習：經濟生產批量、年生產次數、訂貨點

分析：物料A-B-C分類與訂購方法及庫存方式分析

案例分析：庫存優化案例分析

輔導項目1天：物料ABC庫存優化

研究課題目的：庫存物料ABC分類，不同類別物料的訂購模式與庫存方法分析及庫存優化策略。

一、ABC分類的步驟與庫存優化分析

第一步：庫存物料數據采集

第二步：數據統計分析

第三步：物料ABC分類

第四步：A類物料現狀分析及訂購模式分析

第五步：B類物料現狀分析及訂購模式分析

第六步：C類物料現狀分析及訂購模式分析

第七步：ABC物料庫存優化策略

二、課題成果發表